เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการถอดชิ้นงานง่าย: เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดความเสียหาย

การออกแบบแม่พิมพ์ (Mold Design) ไม่ใช่แค่การทำให้ได้รูปทรงตามที่ต้องการเท่านั้น แต่หัวใจสำคัญคือ "การถอดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์" ได้อย่างราบรื่น หากออกแบบไม่ดี ชิ้นงานอาจติดขัด เกิดรอยขีดข่วน หรือบิดเบี้ยวได้ บทความนี้จะเจาะลึกเทคนิคที่จะช่วยให้การทำงานของคุณง่ายขึ้น

1. การกำหนดองศาความลาดเอียง (Draft Angle)

นี่คือเทคนิคพื้นฐานที่สำคัญที่สุด การใส่ Draft Angle หรือมุมเอียงให้กับผนังของชิ้นงานในแนวตั้งจะช่วยลดแรงเสียดทานระหว่างผิวชิ้นงานกับผนังแม่พิมพ์ขณะถอดออก โดยทั่วไปควรมีมุมเอียงอย่างน้อย 1-2 องศา ขึ้นอยู่กับลักษณะพื้นผิว

2. การเลือกตำแหน่งเส้นรอบรูปแม่พิมพ์ (Parting Line)

การวางตำแหน่ง Parting Line หรือรอยต่อแม่พิมพ์ให้เหมาะสม จะช่วยลดปัญหาครีบ (Flash) และทำให้กลไกการถอดชิ้นงานทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ ควรเลือกตำแหน่งที่กว้างที่สุดของชิ้นงานเพื่อป้องกันการติดขัด (Undercut)

3. ระบบกระทุ้งชิ้นงาน (Ejector System)

การวางตำแหน่ง Ejector Pins ต้องสมดุลและกระจายแรงให้ทั่วถึง เพื่อไม่ให้ชิ้นงานเกิดการบิดตัว (Warpage) ขณะถูกดันออก นอกจากนี้ควรพิจารณาการใช้ Air Poppets หรือวาล์วอากาศเพื่อช่วยลดสภาวะสุญญากาศระหว่างชิ้นงานกับแม่พิมพ์

4. การขัดเงาผิวแม่พิมพ์ (Surface Finish)

ทิศทางการขัดเงาควรขัดตามแนวของการถอดชิ้นงาน การขัดผิวที่เรียบเนียนจะช่วยลดแรงยึดเกาะ แต่ในบางกรณี การทำเนื้อผิว (Texture) ที่เหมาะสมก็ช่วยให้ชิ้นงานหลุดออกได้ง่ายขึ้นเช่นกัน

สรุป

การนำเทคนิค การออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการถอดชิ้นงานง่าย ไปปรับใช้ จะช่วยลดรอบเวลาการผลิต (Cycle Time) และยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรได้อย่างยั่งยืน

Read more »

เจาะลึก! วิธีการลดปัญหาการบิดงอ (Warpage) ในงานพิมพ์แม่พิมพ์

ปัญหาการบิดงอ หรือ Warpage คือฝันร้ายของช่างพิมพ์และวิศวกร เพราะนอกจากจะทำให้ชิ้นงานเสียรูปทรงแล้ว ยังส่งผลต่อความแม่นยำในการประกอบชิ้นส่วนอีกด้วย วันนี้เราจะมาสรุปแนวทางแก้ไขปัญหาการบิดงอจากการพิมพ์แม่พิมพ์อย่างมืออาชีพ เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่เรียบตรงและมีคุณภาพสูงสุด

1. ควบคุมอุณหภูมิให้สม่ำเสมอ (Temperature Control)

สาเหตุหลักของการบิดงอเกิดจากการหดตัวของวัสดุที่ไม่เท่ากัน (Uneven Shrinkage) การรักษาอุณหภูมิของฐานพิมพ์ (Heat Bed) และสภาพแวดล้อมให้คงที่จึงสำคัญมาก

• ใช้ Enclosure: การปิดตู้พิมพ์ช่วยป้องกันลมเย็นจากภายนอกไม่ให้มากระทบชิ้นงานกะทันหัน
• ปรับอุณหภูมิฐานให้เหมาะสม: ตรวจสอบว่าวัสดุที่คุณใช้ต้องการอุณหภูมิฐานเท่าไหร่ เช่น ABS อาจต้องการสูงถึง 100°C

2. การออกแบบโครงสร้างเสริม (Bracing and Support)

การปรับเปลี่ยน Design ของชิ้นงานช่วยกระจายแรงเค้นได้ดีขึ้น:

• เพิ่ม Brim หรือ Raft: การเพิ่มพื้นที่ผิวสัมผัสที่ฐานจะช่วยยึดชิ้นงานให้ติดแน่นกับฐานพิมพ์ ลดโอกาสที่ขอบจะกระดกขึ้น
• ลดความหนาแน่นของ Infill: การพิมพ์ข้างในให้โปร่งขึ้นจะช่วยลดแรงดึงจากการหดตัวของพลาสติกภายในชิ้นงาน

3. การเลือกใช้วัสดุและสารยึดเกาะ (Materials and Adhesion)

วัสดุแต่ละชนิดมีอัตราการหดตัวไม่เท่ากัน การเลือกใช้วัสดุที่มี Low-Shrinkage หรือการใช้กาวช่วยยึด (Bed Adhesives) จะช่วยลดปัญหาได้อย่างเห็นผล

Pro Tip: สำหรับวัสดุที่พิมพ์ยากอย่าง Nylon หรือ Polycarbonate การทากาว Stick หรือน้ำยาประสานฐานพิมพ์ (Bed Glue) คือตัวช่วยที่ขาดไม่ได้

สรุป

การลดปัญหาการบิดงอต้องอาศัยการปรับจูนทั้ง Hardware (ความร้อนและตู้ปิด), Software (การตั้งค่า Slicer) และ Design (การเพิ่มฐานยึด) หากทำครบทั้ง 3 ส่วนนี้ ปัญหาชิ้นงานเบี้ยวเสียรูปจะหมดไปแน่นอน

Read more »

เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์แบบ Modular ด้วย 3D Printing

ในยุคที่การผลิตต้องการความรวดเร็วและความยืดหยุ่นสูง การออกแบบแม่พิมพ์แบบ Modular (Modular Mold Design) ร่วมกับเทคโนโลยี 3D Printing กลายเป็นทางเลือกที่ช่วยลดต้นทุนและเวลาได้อย่างมหาศาล บทความนี้จะเจาะลึกเทคนิคที่จะเปลี่ยนวิธีการทำ Rapid Tooling ของคุณให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

ทำไมต้อง Modular Mold?

การออกแบบแม่พิมพ์แบบแยกส่วน หรือ Modular ช่วยให้เราสามารถเปลี่ยนเฉพาะชิ้นส่วนที่ซับซ้อนหรือสึกหรอได้ง่าย โดยไม่ต้องสร้างแม่พิมพ์ใหม่ทั้งชุด ซึ่งเมื่อนำมาผสานกับ 3D Printing จะช่วยให้เราสร้างรูปทรงเรขาคณิตที่แม่พิมพ์แบบ CNC ดั้งเดิมทำไม่ได้

5 เทคนิคสำคัญในการออกแบบ

• 1. Standard Base, Custom Inserts: ออกแบบฐานแม่พิมพ์ (Mold Base) ให้เป็นมาตรฐาน และใช้ 3D Print เฉพาะส่วนที่เป็นช่องว่าง (Cavity) และแกน (Core) เพื่อความประหยัด
• 2. Conformal Cooling Channels: ใช้ข้อดีของ 3D Printing ในการพิมพ์ช่องระบายความร้อนที่โค้งเว้าไปตามรูปทรงชิ้นงาน เพื่อลด Cycle Time และป้องกันการบิดตัว
• 3. Tolerance Management: เผื่อระยะกดอัด (Press-fit) ประมาณ 0.05 - 0.1 มม. ระหว่างชิ้นส่วนโมดูลาร์เพื่อให้ประกอบได้แน่นสนิท
• 4. Material Selection: เลือกใช้วัสดุกลุ่ม High-Temperature Resins หรือ Metal Powder (หากใช้ระบบ SLM) เพื่อให้ทนต่อแรงดันและความร้อนขณะฉีดงาน
• 5. Air Venting Design: อย่าลืมออกแบบร่องระบายอากาศขนาดเล็กในส่วนรอยต่อของโมดูล เพื่อป้องกันการเกิดรอยไหม้ (Burn Marks) บนชิ้นงาน

Pro Tip: การใช้ระบบรหัสสี (Color Coding) ในซอฟต์แวร์ 3D Design สำหรับแต่ละโมดูล จะช่วยลดความผิดพลาดในการประกอบชิ้นส่วนจริงที่มีจำนวนมาก

สรุป

การใช้ 3D Printing สำหรับแม่พิมพ์ Modular ไม่ใช่แค่การสร้างของเลียนแบบแม่พิมพ์เหล็ก แต่คือการออกแบบเพื่อ "ความเร็ว" และ "การปรับตัว" หากคุณกำลังมองหาวิธีลดเวลาการพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Time-to-market) เทคนิคนี้คือคำตอบที่ชัดเจนที่สุด

Read more »

วิธีการออกแบบช่องหล่อและทางไหลในแม่พิมพ์ต้นแบบ (Gating and Runner System Design)

ในการทำแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกต้นแบบ (Prototype Mold) หัวใจสำคัญที่ช่วยให้ชิ้นงานออกมาสมบูรณ์แบบคือการออกแบบ "ระบบทางไหล" (Runner System) และ "ช่องหล่อ" (Gate) หากออกแบบไม่ดี อาจเกิดปัญหาชิ้นงานฉีดไม่เต็ม (Short Shot) หรือเกิดรอยประสาน (Weld Line) ที่ไม่สวยงาม

1. การออกแบบทางไหล (Runner Design)

ทางไหลคือเส้นทางที่พลาสติกเหลวจะเดินทางจากหัวฉีดไปยังโพรงแบบ สิ่งที่ต้องคำนึงถึงคือ:

• รูปทรงของทางไหล: หน้าตัดรูปวงกลม (Full Round Runner) ดีที่สุดเพราะลดการสูญเสียความร้อนและแรงดันได้ดีที่สุด
• ความยาว: ควรออกแบบให้สั้นที่สุดเพื่อประหยัดเนื้อพลาสติกและลดแรงดันตก (Pressure Drop)
• ระบบสมดุล (Balanced Runner): สำหรับแม่พิมพ์ที่มีหลายช่อง (Multi-cavity) ต้องมั่นใจว่าพลาสติกไหลเข้าถึงทุกช่องพร้อมกัน

2. ประเภทของช่องหล่อ (Gate Selection)

ช่องหล่อคือจุดที่พลาสติกไหลเข้าสู่ชิ้นงาน การเลือกประเภทให้เหมาะสมกับชิ้นงานต้นแบบมีความสำคัญมาก:

ประเภทช่องหล่อ	ลักษณะการใช้งาน
Edge Gate	เหมาะสำหรับชิ้นงานทั่วไป ตัดแต่งง่าย
Submarine Gate	ตัดขาดจากชิ้นงานโดยอัตโนมัติเมื่อแม่พิมพ์เปิด
Fan Gate	เหมาะสำหรับชิ้นงานที่แบนและกว้าง เพื่อลดการบิดงอ

3. เทคนิคการหาตำแหน่ง Gate สำหรับงานต้นแบบ

ตำแหน่งของช่องหล่อควรอยู่ในส่วนที่ หนาที่สุด ของชิ้นงาน เพื่อป้องกันการยุบตัว (Sink Mark) และควรหลีกเลี่ยงการวาง Gate ในจุดที่เป็นหน้าตาของผลิตภัณฑ์ (A-Surface) เพื่อความสวยงาม

สรุป

การออกแบบช่องหล่อและทางไหลที่ดีช่วยลดต้นทุนในการลองพิมพ์ (Mold Trial) และทำให้ได้ชิ้นงานต้นแบบที่มีคุณภาพใกล้เคียงกับการผลิตจริงมากที่สุด

Read more »

เทคนิคการออกแบบ Draft Angle สำหรับแม่พิมพ์พิมพ์ 3 มิติ

ในการออกแบบชิ้นงานสำหรับ แม่พิมพ์ 3 มิติ (3D Printed Molds) สิ่งหนึ่งที่มือใหม่มักมองข้ามแต่เป็นตัวตัดสินว่าชิ้นงานจะใช้งานได้จริงหรือไม่คือ Draft Angle หรือ "มุมเอียงลาด" นั่นเองครับ

Draft Angle คืออะไร?

Draft Angle คือการออกแบบให้ผนังของชิ้นงานมีความลาดเอียงเล็กน้อย ไม่ตั้งฉาก 90 องศากับพื้นผิวแม่พิมพ์ เพื่อลดแรงเสียดทานขณะถอดชิ้นงานออกจากพิมพ์ (Demolding) หากไม่มีมุมนี้ ชิ้นงานอาจติดแน่นจนดึงไม่ออก หรือผิวสัมผัสเสียหายได้

เทคนิคการออกแบบ Draft Angle สำหรับแม่พิมพ์ 3D Print

• องศาที่เหมาะสม: โดยทั่วไปควรเริ่มที่ 1° ถึง 3° แต่สำหรับแม่พิมพ์ที่ทำจากวัสดุ 3D Print ซึ่งมีพื้นผิวเป็นชั้นเลเยอร์ (Layer Lines) แนะนำให้ใช้มุม 3° ถึง 5° เพื่อความปลอดภัย
• พิจารณาความลึก: ยิ่งแม่พิมพ์มีความลึกมากเท่าไหร่ คุณยิ่งต้องเพิ่ม Draft Angle ให้มากขึ้นเพื่อให้ถอดชิ้นงานได้ลื่นไหล
• ทิศทางการดึง (Pull Direction): กำหนดจุดแยกแม่พิมพ์ (Parting Line) ให้ชัดเจน และตรวจสอบว่าผนังทุกด้านลาดเอียงเข้าหาหรือออกจากทิศทางการดึงเสมอ
• พื้นผิวสัมผัส: หากวัสดุที่ใช้หล่อมีความหนืดสูง เช่น ซิลิโคน หรือเรซิน การเพิ่มมุมเอียงจะช่วยลดโอกาสเกิดสุญญากาศขณะดึงชิ้นงานออก

Pro Tip: การใช้ฟีเจอร์ "Draft Analysis" ในโปรแกรม CAD อย่าง Fusion 360 หรือ SolidWorks จะช่วยตรวจสอบได้ทันทีว่าส่วนไหนของโมเดลยังเป็นมุมฉากที่เสี่ยงต่อการติดขัด

สรุป

การใส่ใจเรื่อง Draft Angle ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ ไม่เพียงแต่ช่วยถนอมแม่พิมพ์ 3 มิติของคุณให้ใช้งานได้นานขึ้น แต่ยังช่วยให้งานหล่อออกมาเนียนกริบ ไร้รอยขีดข่วนครับ

Read more »

เจาะลึกเทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์ต้นแบบ (Mold Design) สำหรับการพิมพ์ 3 มิติ

การทำแม่พิมพ์ต้นแบบด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติ (3D Printed Molds) ช่วยลดทั้งต้นทุนและเวลาในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ได้มหาศาล แต่การจะเปลี่ยนโมเดลดิจิทัลให้กลายเป็นแม่พิมพ์ที่ใช้งานได้จริงนั้น มีรายละเอียดที่คุณไม่ควรมองข้าม บทความนี้จะเผยเคล็ดลับการออกแบบแม่พิมพ์ให้มีประสิทธิภาพสูงสุดครับ

1. การกำหนดมุมรั้ง (Draft Angles)

หนึ่งในหัวใจสำคัญของ การออกแบบแม่พิมพ์ คือการทำให้ชิ้นงานหลุดออกจากแม่พิมพ์ได้ง่าย การออกแบบควรมีมุมรั้งอย่างน้อย 1.5 - 3 องศา เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างผิวสัมผัส หากไม่มีมุมรั้ง ชิ้นงานอาจติดหรือเกิดรอยขีดข่วนขณะถอดแบบได้

2. การคำนวณการหดตัวของวัสดุ (Shrinkage Allowance)

วัสดุที่ใช้ในการหล่อ (เช่น เรซิ่น หรือ ซิลิโคน) มักมีการหดตัวเมื่อเซ็ตตัว ดังนั้นในการ ออกแบบ 3D Model สำหรับทำแม่พิมพ์ คุณต้องขยายขนาดโมเดลต้นแบบเผื่อไว้เล็กน้อย (ปกติประมาณ 1-2% ขึ้นอยู่กับวัสดุ) เพื่อให้ได้ชิ้นงานจริงที่มีขนาดตรงตามสเปก

3. การออกแบบระบบระบายอากาศและช่องฉีด (Air Vents & Gates)

เพื่อให้วัสดุไหลเข้าแม่พิมพ์ได้ทั่วถึงและไม่มีฟองอากาศ การออกแบบต้องมี Venting หรือช่องระบายอากาศเล็กๆ ในจุดที่สูงที่สุดของแม่พิมพ์ รวมถึงการวางตำแหน่งช่องฉีด (Gate) ให้สอดคล้องกับทิศทางการไหลของวัสดุ

4. ความละเอียดของพื้นผิว (Surface Finish)

เลเยอร์จากการพิมพ์ 3 มิติอาจทิ้งรอยไว้บนชิ้นงานหล่อ แนะนำให้พิมพ์ด้วยความละเอียดสูง (Low Layer Height) หรือใช้การขัดผิว (Post-processing) ก่อนนำไปทำแม่พิมพ์ เพื่อลดขั้นตอนการตกแต่งชิ้นงานจริงในภายหลัง

Pro Tip: สำหรับแม่พิมพ์ที่ต้องทนความร้อนสูง ควรเลือกใช้วัสดุพิมพ์ประเภท High-Temp Resin หรือ Nylon เพื่อป้องกันแม่พิมพ์บิดเบี้ยวระหว่างการใช้งาน

สรุป

การทำ 3D Printing Mold ไม่ใช่แค่การพิมพ์กล่องแล้วเทวัสดุลงไป แต่คือการผสมผสานศาสตร์ของการวิศวกรรมและการผลิตเข้าด้วยกัน หากคุณนำเทคนิคเหล่านี้ไปปรับใช้ รับรองว่าการทำ แม่พิมพ์ต้นแบบ ของคุณจะรวดเร็วและแม่นยำยิ่งขึ้นแน่นอนครับ

Read more »

เทคนิคการเปรียบเทียบสมบัติวัสดุพิมพ์กับโลหะแม่พิมพ์ (Comparison Guide)

ในยุคที่การผลิตแบบ Additive Manufacturing เข้ามามีบทบาทสำคัญ การเลือกใช้ วัสดุพิมพ์ (3D Printing Materials) เพื่อทดแทนหรือใช้งานร่วมกับ โลหะแม่พิมพ์ (Mold Steel) จึงเป็นทักษะที่วิศวกรและนักออกแบบต้องเข้าใจอย่างลึกซึ้ง

1. การเปรียบเทียบความแข็งแรงเชิงกล (Mechanical Strength)

วัสดุพิมพ์กลุ่ม High-performance polymers เช่น PEEK หรือ Nylon ผสม Carbon Fiber ถูกนำมาเปรียบเทียบกับเหล็กกล้าเครื่องมือ (Tool Steel) ในด้าน Strength-to-Weight Ratio แม้โลหะจะมีความแข็งแรงสัมบูรณ์สูงกว่า แต่การใช้วัสดุพิมพ์ช่วยลดน้ำหนักและประหยัดต้นทุนในแม่พิมพ์ต้นแบบ (Prototype Molds)

2. คุณสมบัติทางความร้อน (Thermal Properties)

นี่คือจุดต่างที่สำคัญที่สุด โลหะแม่พิมพ์ มีค่าการนำความร้อน (Thermal Conductivity) ที่สูงมาก ช่วยให้การระบายความร้อนในกระบวนการฉีดพลาสติกทำได้เร็ว ในขณะที่วัสดุพิมพ์ส่วนใหญ่เป็นฉนวน เทคนิคสำคัญคือการเปรียบเทียบค่า Heat Deflection Temperature (HDT) เพื่อดูว่าวัสดุพิมพ์จะทนแรงดันและความร้อนได้นานแค่ไหน

3. ความทนทานต่อการสึกหรอ (Wear Resistance)

การใช้เครื่องมือวัดความแข็งแบบ Rockwell (สำหรับโลหะ) เทียบกับ Shore D (สำหรับพลาสติก) เป็นเทคนิคพื้นฐานในการประเมินอายุการใช้งานของหน้าแม่พิมพ์ หากต้องการความทนทานสูง วัสดุพิมพ์ประเภทเรซิน (Resin) เฉพาะทางจะถูกเลือกใช้เพื่อเลียนแบบผิวสัมผัสของโลหะ

ตารางเปรียบเทียบคุณสมบัติเบื้องต้น

คุณสมบัติ (Properties)	วัสดุพิมพ์ (High-End Polymer)	โลหะแม่พิมพ์ (P20/H13 Steel)
ความหนาแน่น (Density)	ต่ำ (น้ำหนักเบา)	สูง (น้ำหนักมาก)
การนำความร้อน (Thermal Conductivity)	ต่ำมาก	สูงมาก
ต้นทุนการผลิต (Production Cost)	ต่ำ (สำหรับจำนวนน้อย)	สูง (คุ้มค่าเมื่อผลิตจำนวนมาก)

บทสรุปสำหรับนักออกแบบ

เทคนิคที่ดีที่สุดไม่ใช่การหาวัสดุที่ "เหมือน" โลหะที่สุด แต่คือการเลือกวัสดุที่มีสมบัติเพียงพอต่อการใช้งาน (Fit-for-purpose) เพื่อลดระยะเวลา Lead Time ในการผลิตแม่พิมพ์ให้สั้นลง

Read more »

เจาะลึก: วิธีการเลือกวัสดุพิมพ์สำหรับงานทดลองการผลิตจริง (Pilot Production)

การเปลี่ยนจาก Prototype (ต้นแบบ) ไปสู่การ ทดลองการผลิตจริง (Pilot Production) เป็นขั้นตอนที่ท้าทายที่สุดอย่างหนึ่งในอุตสาหกรรมการผลิต เพราะวัสดุที่คุณเลือกต้องไม่ใช่แค่ดูดี แต่ต้อง "ใช้งานได้จริง" ภายใต้สภาวะการทดสอบที่เข้มงวด

บทความนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจหลักการเลือกวัสดุพิมพ์เพื่อให้ได้คุณภาพใกล้เคียงกับงานฉีดพลาสติก (Injection Molding) มากที่สุด โดยเน้นการเพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุนในระยะยาว

1. วิเคราะห์คุณสมบัติทางกายภาพ (Physical Properties)

ก่อนเลือกวัสดุพิมพ์ คุณต้องตอบคำถามให้ชัดเจนว่าชิ้นงานต้องเจอกับสภาวะใดบ้าง:

• ความทนทานต่อความร้อน (Heat Resistance): หากชิ้นงานต้องอยู่ในห้องเครื่องหรือกลางแจ้ง ควรเลือกวัสดุกลุ่ม Nylon (PA) หรือชิ้นงานที่ทนอุณหภูมิสูง (High-Temp Resins)
• แรงกระแทกและความเหนียว (Impact Strength): สำหรับงานที่ต้องรับแรงกระแทก วัสดุจำพวก ABS หรือ Tough Resin จะเหมาะสมกว่า PLA ทั่วไป
• ความแม่นยำของขนาด (Dimensional Accuracy): ในงานประกอบจริง วัสดุที่มีการหดตัวต่ำ (Low Shrinkage) คือหัวใจสำคัญ

2. การเลือกเทคโนโลยีให้สมานคล่องกับวัสดุ

เทคโนโลยีการพิมพ์มีผลโดยตรงต่อความแข็งแรงของวัสดุ:

• FDM/FFF: เหมาะสำหรับการทดสอบเชิงกลเบื้องต้น โดยใช้เทอร์โมพลาสติกเกรดวิศวกรรม
• SLA/DLP: เน้นความละเอียดสูง ผิวเรียบเนียน เหมาะสำหรับงานที่ต้องการความสวยงามและขนาดที่แม่นยำ
• SLS: เหมาะสำหรับการผลิตจริงมากที่สุด เพราะไม่ต้องใช้ Support และมีความแข็งแรงสูงในทุกแกน

3. ปัจจัยด้านต้นทุนและเวลา (Cost vs. Lead Time)

การเลือกวัสดุสำหรับการทดลองผลิตจริงต้องมองไปถึง Scalability หากวัสดุแพงเกินไปในการทดลอง อาจส่งผลต่อกำไรเมื่อผลิตจริง ดังนั้นการเลือกวัสดุที่ให้ผลลัพธ์ใกล้เคียงกับวัสดุจริงในราคาที่เหมาะสมจึงเป็นกลยุทธ์ที่ดีที่สุด

Pro Tip: อย่าลืมตรวจสอบเรื่องความปลอดภัยของวัสดุ (Material Safety) เช่น มาตรฐาน Food Grade หรือ UV Resistance หากชิ้นงานต้องนำไปใช้งานเฉพาะทาง

Read more »