วิธีการเตรียมไฟล์ CAD สำหรับการพิมพ์แม่พิมพ์ (Mold Making) ให้มือโปร

การเปลี่ยนจากงานออกแบบในหน้าจอคอมพิวเตอร์ไปสู่การเป็นแม่พิมพ์ (Mold) ที่ใช้งานได้จริงนั้น ขั้นตอนที่สำคัญที่สุดคือ "การเตรียมไฟล์ CAD" หากไฟล์ไม่สมบูรณ์ อาจนำไปสู่ความผิดพลาดในการผลิตและงบประมาณที่บานปลาย บทความนี้จะเจาะลึกเทคนิคการปรับแต่งไฟล์เพื่อการพิมพ์แม่พิมพ์โดยเฉพาะ

1. การกำหนดองศาการถอดแบบ (Draft Angle)

หนึ่งในข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดคือการลืมใส่ Draft Angle หากผนังของแม่พิมพ์ตั้งฉาก 90 องศาเกินไป จะทำให้เกิดแรงเสียดทานและถอดชิ้นงานออกยาก หรืออาจทำให้ผิวชิ้นงานเป็นรอย

• ข้อแนะนำ: ควรมีองศาเอียงอย่างน้อย 1° - 2° สำหรับพื้นผิวทั่วไป และ 3° ขึ้นไปสำหรับพื้นผิวที่มีลวดลาย (Texture)

2. การจัดการเส้นแบ่งแม่พิมพ์ (Parting Line)

คุณต้องวางแผนว่าแม่พิมพ์จะแยกออกจากกันตรงไหน การเตรียมไฟล์ CAD ที่ดีควรระบุตำแหน่ง Parting Line ให้ชัดเจน เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดครีบ (Flash) ในจุดที่สำคัญของชิ้นงาน

3. ตรวจสอบความหนาของผนัง (Wall Thickness)

ความสม่ำเสมอของความหนาเป็นหัวใจสำคัญในการป้องกันการบิดเบี้ยว (Warping) หรือรอยบุ๋ม (Sink Marks) ขณะที่วัสดุเซ็ตตัวในแม่พิมพ์

4. การส่งออกไฟล์ (Exporting Files)

การเลือกฟอร์แมตไฟล์มีผลต่อความละเอียดของแม่พิมพ์:

• STEP / IGES: เป็นไฟล์ประเภท NURBS ที่มีความแม่นยำสูง เหมาะสำหรับการทำแม่พิมพ์ด้วยเครื่อง CNC
• STL: หากใช้การพิมพ์ 3 มิติ (3D Printing) ในการทำแม่พิมพ์ ควรส่งออกไฟล์ STL ที่มีความละเอียด (Resolution) เหมาะสม ไม่ให้เห็นเป็นเหลี่ยมเลเยอร์

Pro Tip: อย่าลืมเผื่อค่าการหดตัวของวัสดุ (Shrinkage Allowance) ลงไปในโมเดล CAD ของคุณด้วย เพราะวัสดุแต่ละชนิดจะหดตัวไม่เท่ากันหลังจากเย็นตัวลง

สรุปแล้ว การเตรียมไฟล์ CAD สำหรับการพิมพ์แม่พิมพ์ที่ถูกต้อง จะช่วยลดขั้นตอนการแก้ไขงาน และเพิ่มคุณภาพให้กับชิ้นงานจริงได้อย่างมหาศาล

Read more »

เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการทดลองหลายรูปแบบ (Multi-Variant Design)

ในอุตสาหกรรมการฉีดพลาสติกและการขึ้นรูป การทดสอบวัสดุหรือดีไซน์ใหม่ๆ มักมีค่าใช้จ่ายสูง เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการทดลอง จึงเป็นหัวใจสำคัญที่ช่วยให้วิศวกรสามารถทดสอบตัวแปรหลายอย่างได้ภายในแม่พิมพ์ชุดเดียว เพื่อลดต้นทุนและเวลาในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ (R&D)

1. การใช้ระบบ Insert ชิ้นส่วนเปลี่ยนได้ (Interchangeable Inserts)

เทคนิคที่ได้รับความนิยมสูงสุดคือการออกแบบแม่พิมพ์แบบ Base กลาง แล้วใช้ "Insert" หรือไส้แม่พิมพ์ที่ถอดเปลี่ยนได้ วิธีนี้ช่วยให้คุณสามารถทดลองเปลี่ยนพื้นผิว (Texture), ความหนาของผนัง (Wall Thickness) หรือแม้แต่รัศมีของขอบ (Radius) ได้โดยไม่ต้องสร้างแม่พิมพ์ใหม่ทั้งชุด

2. ระบบ Family Mold และการคุม Gate อิสระ

การออกแบบ Family Mold ที่ดีสำหรับการทดลอง ควรมีการติดตั้งระบบวาล์วเปิด-ปิด (Shut-off Valve) ในแต่ละ Cavity เพื่อให้สามารถเลือกฉีดเฉพาะรูปแบบที่ต้องการศึกษาได้ ช่วยให้การวิเคราะห์ Flow Analysis มีความแม่นยำสูงขึ้น

Pro Tip: การเลือกใช้เหล็กแม่พิมพ์ที่มีค่าการนำความร้อนต่างกันในจุด Insert จะช่วยให้คุณศึกษาผลกระทบของอุณหภูมิที่มีต่อการหดตัว (Shrinkage) ของพลาสติกได้ชัดเจนขึ้น

3. การออกแบบระบบระบายความร้อนแบบ Modular

เพื่อให้ครอบคลุมการทดลองหลายรูปแบบ ระบบหล่อเย็น (Cooling System) ควรแยกเป็นส่วนๆ เพื่อให้สามารถปรับอุณหภูมิในแต่ละโซนของแม่พิมพ์ได้อย่างอิสระ เหมาะสำหรับการทดสอบวัสดุกลุ่ม Engineering Plastics ที่ไวต่ออุณหภูมิ

สรุป

การออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการทดลองไม่ใช่แค่การสร้างแม่พิมพ์ให้เสร็จ แต่คือการวางแผนล่วงหน้าเพื่อรับรองความยืดหยุ่น การเลือกใช้ เทคนิคแม่พิมพ์แบบถอดเปลี่ยนไส้ และการวางระบบทางวิ่งน้ำที่ชาญฉลาด จะช่วยให้การทำ Design of Experiments (DOE) ของคุณมีประสิทธิภาพสูงสุด

Read more »

วิธีการใช้ Generative Design ในแม่พิมพ์ต้นแบบ

ในยุคที่การผลิตต้องการความแม่นยำและรวดเร็ว Generative Design ได้กลายเป็นเทคโนโลยีเปลี่ยนโลก โดยเฉพาะในการออกแบบ แม่พิมพ์ต้นแบบ (Prototype Mold) ที่ช่วยลดระยะเวลาและต้นทุนการผลิตได้อย่างมหาศาล

Generative Design คืออะไร?

Generative Design คือกระบวนการออกแบบที่ใช้ AI และอัลกอริทึมในการประมวลผลเพื่อหาโครงสร้างที่ดีที่สุดตามเงื่อนไขที่เรากำหนด เช่น ความแข็งแรง น้ำหนัก หรือวัสดุ ต่างจากการออกแบบดั้งเดิมที่เราต้องวาดเองทุกเส้น

ขั้นตอนการใช้ Generative Design ในการทำแม่พิมพ์ต้นแบบ

1. กำหนดขอบเขตและเงื่อนไข (Define Constraints)

เริ่มต้นด้วยการระบุพื้นที่ที่ต้องคงไว้ (Preserve Geometry) เช่น บริเวณหน้าสัมผัสของแม่พิมพ์ และพื้นที่ที่ห้ามมีเนื้อชิ้นส่วน (Obstacle Geometry) เพื่อให้ระบบรู้ว่าควรสร้างโครงสร้างในบริเวณใด

2. ตั้งเป้าหมายด้านวิศวกรรม (Engineering Goals)

ใส่ค่าแรงกด (Loads) ที่แม่พิมพ์ต้องรับ รวมถึงวัสดุที่จะใช้ เช่น อลูมิเนียม หรือเรซินสำหรับงาน 3D Print เพื่อให้ AI คำนวณความทนทานที่เหมาะสม

3. การประมวลผลและเลือกผลลัพธ์ (Generation & Selection)

AI จะสร้างตัวเลือกนับร้อยแบบที่มีรูปทรงแปลกใหม่แต่เปี่ยมด้วยประสิทธิภาพ เราเพียงเลือกแบบที่ตอบโจทย์การผลิตแม่พิมพ์ต้นแบบของเรามากที่สุด

4. การผลิตด้วยเทคโนโลยี Additive Manufacturing

เนื่องจากรูปทรงจาก Generative Design มักมีความซับซ้อน (Organic Shapes) การใช้ 3D Printing จึงเป็นวิธีที่นิยมที่สุดในการสร้างแม่พิมพ์ต้นแบบจากดีไซน์เหล่านี้

ข้อดีของการใช้ Generative Design ในงานแม่พิมพ์

• ลดน้ำหนัก: ตัดเนื้อวัสดุส่วนเกินออกแต่ยังคงความแข็งแรงเท่าเดิม
• ระบายความร้อนได้ดีขึ้น: สามารถออกแบบช่องระบายความร้อนแบบ Conformal Cooling ได้อิสระ
• ประหยัดเวลา: ลดขั้นตอนการลองผิดลองถูกในขั้นตอนการออกแบบ

การนำ Generative Design มาใช้ใน การทำแม่พิมพ์ต้นแบบ ไม่ใช่เรื่องไกลตัวอีกต่อไป และเป็นกุญแจสำคัญที่จะช่วยให้ธุรกิจก้าวข้ามขีดจำกัดด้านการออกแบบวิศวกรรมแบบเดิมๆ

Read more »

เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการถอดชิ้นงานง่าย: เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดความเสียหาย

การออกแบบแม่พิมพ์ (Mold Design) ไม่ใช่แค่การทำให้ได้รูปทรงตามที่ต้องการเท่านั้น แต่หัวใจสำคัญคือ "การถอดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์" ได้อย่างราบรื่น หากออกแบบไม่ดี ชิ้นงานอาจติดขัด เกิดรอยขีดข่วน หรือบิดเบี้ยวได้ บทความนี้จะเจาะลึกเทคนิคที่จะช่วยให้การทำงานของคุณง่ายขึ้น

1. การกำหนดองศาความลาดเอียง (Draft Angle)

นี่คือเทคนิคพื้นฐานที่สำคัญที่สุด การใส่ Draft Angle หรือมุมเอียงให้กับผนังของชิ้นงานในแนวตั้งจะช่วยลดแรงเสียดทานระหว่างผิวชิ้นงานกับผนังแม่พิมพ์ขณะถอดออก โดยทั่วไปควรมีมุมเอียงอย่างน้อย 1-2 องศา ขึ้นอยู่กับลักษณะพื้นผิว

2. การเลือกตำแหน่งเส้นรอบรูปแม่พิมพ์ (Parting Line)

การวางตำแหน่ง Parting Line หรือรอยต่อแม่พิมพ์ให้เหมาะสม จะช่วยลดปัญหาครีบ (Flash) และทำให้กลไกการถอดชิ้นงานทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ ควรเลือกตำแหน่งที่กว้างที่สุดของชิ้นงานเพื่อป้องกันการติดขัด (Undercut)

3. ระบบกระทุ้งชิ้นงาน (Ejector System)

การวางตำแหน่ง Ejector Pins ต้องสมดุลและกระจายแรงให้ทั่วถึง เพื่อไม่ให้ชิ้นงานเกิดการบิดตัว (Warpage) ขณะถูกดันออก นอกจากนี้ควรพิจารณาการใช้ Air Poppets หรือวาล์วอากาศเพื่อช่วยลดสภาวะสุญญากาศระหว่างชิ้นงานกับแม่พิมพ์

4. การขัดเงาผิวแม่พิมพ์ (Surface Finish)

ทิศทางการขัดเงาควรขัดตามแนวของการถอดชิ้นงาน การขัดผิวที่เรียบเนียนจะช่วยลดแรงยึดเกาะ แต่ในบางกรณี การทำเนื้อผิว (Texture) ที่เหมาะสมก็ช่วยให้ชิ้นงานหลุดออกได้ง่ายขึ้นเช่นกัน

สรุป

การนำเทคนิค การออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการถอดชิ้นงานง่าย ไปปรับใช้ จะช่วยลดรอบเวลาการผลิต (Cycle Time) และยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรได้อย่างยั่งยืน

Read more »

เจาะลึก! วิธีการลดปัญหาการบิดงอ (Warpage) ในงานพิมพ์แม่พิมพ์

ปัญหาการบิดงอ หรือ Warpage คือฝันร้ายของช่างพิมพ์และวิศวกร เพราะนอกจากจะทำให้ชิ้นงานเสียรูปทรงแล้ว ยังส่งผลต่อความแม่นยำในการประกอบชิ้นส่วนอีกด้วย วันนี้เราจะมาสรุปแนวทางแก้ไขปัญหาการบิดงอจากการพิมพ์แม่พิมพ์อย่างมืออาชีพ เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่เรียบตรงและมีคุณภาพสูงสุด

1. ควบคุมอุณหภูมิให้สม่ำเสมอ (Temperature Control)

สาเหตุหลักของการบิดงอเกิดจากการหดตัวของวัสดุที่ไม่เท่ากัน (Uneven Shrinkage) การรักษาอุณหภูมิของฐานพิมพ์ (Heat Bed) และสภาพแวดล้อมให้คงที่จึงสำคัญมาก

• ใช้ Enclosure: การปิดตู้พิมพ์ช่วยป้องกันลมเย็นจากภายนอกไม่ให้มากระทบชิ้นงานกะทันหัน
• ปรับอุณหภูมิฐานให้เหมาะสม: ตรวจสอบว่าวัสดุที่คุณใช้ต้องการอุณหภูมิฐานเท่าไหร่ เช่น ABS อาจต้องการสูงถึง 100°C

2. การออกแบบโครงสร้างเสริม (Bracing and Support)

การปรับเปลี่ยน Design ของชิ้นงานช่วยกระจายแรงเค้นได้ดีขึ้น:

• เพิ่ม Brim หรือ Raft: การเพิ่มพื้นที่ผิวสัมผัสที่ฐานจะช่วยยึดชิ้นงานให้ติดแน่นกับฐานพิมพ์ ลดโอกาสที่ขอบจะกระดกขึ้น
• ลดความหนาแน่นของ Infill: การพิมพ์ข้างในให้โปร่งขึ้นจะช่วยลดแรงดึงจากการหดตัวของพลาสติกภายในชิ้นงาน

3. การเลือกใช้วัสดุและสารยึดเกาะ (Materials and Adhesion)

วัสดุแต่ละชนิดมีอัตราการหดตัวไม่เท่ากัน การเลือกใช้วัสดุที่มี Low-Shrinkage หรือการใช้กาวช่วยยึด (Bed Adhesives) จะช่วยลดปัญหาได้อย่างเห็นผล

Pro Tip: สำหรับวัสดุที่พิมพ์ยากอย่าง Nylon หรือ Polycarbonate การทากาว Stick หรือน้ำยาประสานฐานพิมพ์ (Bed Glue) คือตัวช่วยที่ขาดไม่ได้

สรุป

การลดปัญหาการบิดงอต้องอาศัยการปรับจูนทั้ง Hardware (ความร้อนและตู้ปิด), Software (การตั้งค่า Slicer) และ Design (การเพิ่มฐานยึด) หากทำครบทั้ง 3 ส่วนนี้ ปัญหาชิ้นงานเบี้ยวเสียรูปจะหมดไปแน่นอน

Read more »

เทคนิคการออกแบบแม่พิมพ์แบบ Modular ด้วย 3D Printing

ในยุคที่การผลิตต้องการความรวดเร็วและความยืดหยุ่นสูง การออกแบบแม่พิมพ์แบบ Modular (Modular Mold Design) ร่วมกับเทคโนโลยี 3D Printing กลายเป็นทางเลือกที่ช่วยลดต้นทุนและเวลาได้อย่างมหาศาล บทความนี้จะเจาะลึกเทคนิคที่จะเปลี่ยนวิธีการทำ Rapid Tooling ของคุณให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

ทำไมต้อง Modular Mold?

การออกแบบแม่พิมพ์แบบแยกส่วน หรือ Modular ช่วยให้เราสามารถเปลี่ยนเฉพาะชิ้นส่วนที่ซับซ้อนหรือสึกหรอได้ง่าย โดยไม่ต้องสร้างแม่พิมพ์ใหม่ทั้งชุด ซึ่งเมื่อนำมาผสานกับ 3D Printing จะช่วยให้เราสร้างรูปทรงเรขาคณิตที่แม่พิมพ์แบบ CNC ดั้งเดิมทำไม่ได้

5 เทคนิคสำคัญในการออกแบบ

• 1. Standard Base, Custom Inserts: ออกแบบฐานแม่พิมพ์ (Mold Base) ให้เป็นมาตรฐาน และใช้ 3D Print เฉพาะส่วนที่เป็นช่องว่าง (Cavity) และแกน (Core) เพื่อความประหยัด
• 2. Conformal Cooling Channels: ใช้ข้อดีของ 3D Printing ในการพิมพ์ช่องระบายความร้อนที่โค้งเว้าไปตามรูปทรงชิ้นงาน เพื่อลด Cycle Time และป้องกันการบิดตัว
• 3. Tolerance Management: เผื่อระยะกดอัด (Press-fit) ประมาณ 0.05 - 0.1 มม. ระหว่างชิ้นส่วนโมดูลาร์เพื่อให้ประกอบได้แน่นสนิท
• 4. Material Selection: เลือกใช้วัสดุกลุ่ม High-Temperature Resins หรือ Metal Powder (หากใช้ระบบ SLM) เพื่อให้ทนต่อแรงดันและความร้อนขณะฉีดงาน
• 5. Air Venting Design: อย่าลืมออกแบบร่องระบายอากาศขนาดเล็กในส่วนรอยต่อของโมดูล เพื่อป้องกันการเกิดรอยไหม้ (Burn Marks) บนชิ้นงาน

Pro Tip: การใช้ระบบรหัสสี (Color Coding) ในซอฟต์แวร์ 3D Design สำหรับแต่ละโมดูล จะช่วยลดความผิดพลาดในการประกอบชิ้นส่วนจริงที่มีจำนวนมาก

สรุป

การใช้ 3D Printing สำหรับแม่พิมพ์ Modular ไม่ใช่แค่การสร้างของเลียนแบบแม่พิมพ์เหล็ก แต่คือการออกแบบเพื่อ "ความเร็ว" และ "การปรับตัว" หากคุณกำลังมองหาวิธีลดเวลาการพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Time-to-market) เทคนิคนี้คือคำตอบที่ชัดเจนที่สุด

Read more »

วิธีการออกแบบช่องหล่อและทางไหลในแม่พิมพ์ต้นแบบ (Gating and Runner System Design)

ในการทำแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกต้นแบบ (Prototype Mold) หัวใจสำคัญที่ช่วยให้ชิ้นงานออกมาสมบูรณ์แบบคือการออกแบบ "ระบบทางไหล" (Runner System) และ "ช่องหล่อ" (Gate) หากออกแบบไม่ดี อาจเกิดปัญหาชิ้นงานฉีดไม่เต็ม (Short Shot) หรือเกิดรอยประสาน (Weld Line) ที่ไม่สวยงาม

1. การออกแบบทางไหล (Runner Design)

ทางไหลคือเส้นทางที่พลาสติกเหลวจะเดินทางจากหัวฉีดไปยังโพรงแบบ สิ่งที่ต้องคำนึงถึงคือ:

• รูปทรงของทางไหล: หน้าตัดรูปวงกลม (Full Round Runner) ดีที่สุดเพราะลดการสูญเสียความร้อนและแรงดันได้ดีที่สุด
• ความยาว: ควรออกแบบให้สั้นที่สุดเพื่อประหยัดเนื้อพลาสติกและลดแรงดันตก (Pressure Drop)
• ระบบสมดุล (Balanced Runner): สำหรับแม่พิมพ์ที่มีหลายช่อง (Multi-cavity) ต้องมั่นใจว่าพลาสติกไหลเข้าถึงทุกช่องพร้อมกัน

2. ประเภทของช่องหล่อ (Gate Selection)

ช่องหล่อคือจุดที่พลาสติกไหลเข้าสู่ชิ้นงาน การเลือกประเภทให้เหมาะสมกับชิ้นงานต้นแบบมีความสำคัญมาก:

ประเภทช่องหล่อ	ลักษณะการใช้งาน
Edge Gate	เหมาะสำหรับชิ้นงานทั่วไป ตัดแต่งง่าย
Submarine Gate	ตัดขาดจากชิ้นงานโดยอัตโนมัติเมื่อแม่พิมพ์เปิด
Fan Gate	เหมาะสำหรับชิ้นงานที่แบนและกว้าง เพื่อลดการบิดงอ

3. เทคนิคการหาตำแหน่ง Gate สำหรับงานต้นแบบ

ตำแหน่งของช่องหล่อควรอยู่ในส่วนที่ หนาที่สุด ของชิ้นงาน เพื่อป้องกันการยุบตัว (Sink Mark) และควรหลีกเลี่ยงการวาง Gate ในจุดที่เป็นหน้าตาของผลิตภัณฑ์ (A-Surface) เพื่อความสวยงาม

สรุป

การออกแบบช่องหล่อและทางไหลที่ดีช่วยลดต้นทุนในการลองพิมพ์ (Mold Trial) และทำให้ได้ชิ้นงานต้นแบบที่มีคุณภาพใกล้เคียงกับการผลิตจริงมากที่สุด

Read more »

เทคนิคการออกแบบ Draft Angle สำหรับแม่พิมพ์พิมพ์ 3 มิติ

ในการออกแบบชิ้นงานสำหรับ แม่พิมพ์ 3 มิติ (3D Printed Molds) สิ่งหนึ่งที่มือใหม่มักมองข้ามแต่เป็นตัวตัดสินว่าชิ้นงานจะใช้งานได้จริงหรือไม่คือ Draft Angle หรือ "มุมเอียงลาด" นั่นเองครับ

Draft Angle คืออะไร?

Draft Angle คือการออกแบบให้ผนังของชิ้นงานมีความลาดเอียงเล็กน้อย ไม่ตั้งฉาก 90 องศากับพื้นผิวแม่พิมพ์ เพื่อลดแรงเสียดทานขณะถอดชิ้นงานออกจากพิมพ์ (Demolding) หากไม่มีมุมนี้ ชิ้นงานอาจติดแน่นจนดึงไม่ออก หรือผิวสัมผัสเสียหายได้

เทคนิคการออกแบบ Draft Angle สำหรับแม่พิมพ์ 3D Print

• องศาที่เหมาะสม: โดยทั่วไปควรเริ่มที่ 1° ถึง 3° แต่สำหรับแม่พิมพ์ที่ทำจากวัสดุ 3D Print ซึ่งมีพื้นผิวเป็นชั้นเลเยอร์ (Layer Lines) แนะนำให้ใช้มุม 3° ถึง 5° เพื่อความปลอดภัย
• พิจารณาความลึก: ยิ่งแม่พิมพ์มีความลึกมากเท่าไหร่ คุณยิ่งต้องเพิ่ม Draft Angle ให้มากขึ้นเพื่อให้ถอดชิ้นงานได้ลื่นไหล
• ทิศทางการดึง (Pull Direction): กำหนดจุดแยกแม่พิมพ์ (Parting Line) ให้ชัดเจน และตรวจสอบว่าผนังทุกด้านลาดเอียงเข้าหาหรือออกจากทิศทางการดึงเสมอ
• พื้นผิวสัมผัส: หากวัสดุที่ใช้หล่อมีความหนืดสูง เช่น ซิลิโคน หรือเรซิน การเพิ่มมุมเอียงจะช่วยลดโอกาสเกิดสุญญากาศขณะดึงชิ้นงานออก

Pro Tip: การใช้ฟีเจอร์ "Draft Analysis" ในโปรแกรม CAD อย่าง Fusion 360 หรือ SolidWorks จะช่วยตรวจสอบได้ทันทีว่าส่วนไหนของโมเดลยังเป็นมุมฉากที่เสี่ยงต่อการติดขัด

สรุป

การใส่ใจเรื่อง Draft Angle ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ ไม่เพียงแต่ช่วยถนอมแม่พิมพ์ 3 มิติของคุณให้ใช้งานได้นานขึ้น แต่ยังช่วยให้งานหล่อออกมาเนียนกริบ ไร้รอยขีดข่วนครับ

Read more »